Як зі сміття роблять пляшки для Coca-Cola, і куди дивиться Грінпіс

Пише блогер Артем Ачкасов:

«Виготовлено з переробленого пластику». Такі написи зустрічаються на різних виробах: каністрах, расческах, навіть дитячих іграшках. У цивілізованому світі технології переробки пластику вже зробили крок далеко і дозволяють переробляти пластикові пляшки ПЕТ не тільки в тазики, але й ... в точно такі ж пластикові пляшки. На сьогоднішній день в Росії існує лише один завод, що працює за технологією bottle-to-bottle. Давайте подивимося, як влаштовано це виробництво.

Завод «Пларус» був відкритий в 2007 році на околиці підмосковного Солнечногорска.

Сьогодні тут переробляють 1800-2500 тонн пластикових пляшок в місяць. На вході — брудні використані пляшки, на виході — чиста сировина для виробництва нових.

Збір сировини проводиться за сортувальних станцій і полігонів побутових відходів.

Частина сировини надходить з сотні спеціальних контейнерів для пляшок, встановлених заводом в Солнечногорську, але це крапля в морі.

В Росії не звикли до того, що сміття може коштувати грошей, так і роздільний його збір не розвинений (частка «розділки» біля заводу не більше 1%). Частина пляшок завод закуповує у фітнес-клубів та готелів, але і це погоди не робить. Головне джерело сировини — звичайні смітники зі всієї країни (везуть навіть з Уралу), де сміття сортують вручну, виділяють з нього пляшки, після чого пакують і продають заводу. 300-кілограмові мішки брудних пресованих пляшок привозять на територію заводу, де вони чекають свого часу.

Перший цех зайнятий відбором та сортуванням пляшок. Все обладнання підприємства європейське, від лідерів галузі переробки ТПВ — BRT Recycling Technologie GmbH (Німеччина), TOMRA Systems ASA (Німеччина), RTT Steinert GmbH (Німеччина), BOA (Голландія), SOREMA (Італія), BUHLER AG (Швейцарія).

Стоси завантажуються в бункери сортувальних ліній, після чого відбувається їх розпакування і сортування.

За великим рахунком, завод міг би працювати автоматично, але в російських реаліях це неможливо. Автоматичні лінії вміють розрізняти і розкладати пляшки по кольорам, але як у Європі, де пластик надходить у переробку в чистому вигляді, у нас це не працює — у зв'язку з дуже сильним забрудненням вихідної сировини необхідна допомога людини, і не одного.

Кілька бригад робітників вручну сортують пляшки, зрізають етикетки, викидають затесався сміття і тару, яка не може бути перероблена, наприклад, цілком затягнуту в пвх пластик, з сторонніми предметами всередині або нестандартного кольору. Для переробки підходять тільки блакитні, коричневі, безбарвні і зелені пляшки. Останні, до речі, користуються найменшою популярністю у замовників.

Відсортовані по квітам пляшки знову пресуються в стоси і перевозяться на вулицю — на склад, де очікують потрапляння у другий цех.

наступного цеху все починається з розпакування «відсортованих» квп.

Після цього пляшки відправляються на мийку.

Тут тара «стирається» спочатку в холодній воді, потім у гарячій, потім в лужному розчині і спеціальному миючому засобі.

Пляшка відмивається зовні, розчиняється клей, яким була приклеєна етикетка. Після серії мийок — черговий пост ручного сортування і магнітна металлосепарация.

Наступний етап — дроблення. Пляшки подрібнюються разом з пробками, після чого отримані пластівці знову проходять процедуру ретельного очищення. У спеціальному барабані, заповненому рідиною, відбувається відділення пляшкового пластику від пробочною. Щільність у них різна, і пластівці від пробок спливають на поверхню.

Пляшкові пластівці проходять процедуру фінальної індуктивної металлосепарации, після чого спеціальний комп'ютерний верстат відбирає браковані флексы іншого кольору.

Потім частина продукції упаковують в 2-метрові м'які контейнери, так звані Big-Bag. Флекс — прекрасна сировина для виготовлення різних госптоварів, будматеріалів і навіть... флісовій тканини!

Перед запуском у подальше виробництво береться проба отриманих пластівців, яка відправляється в хімічну лабораторію для різних тестів.

Після цього пластівці пневмотанспортом подаються в третій цех — на лінії екструзії і гранулювання. Процес повністю автоматизований.

Процес в третьому цеху складається з декількох етапів. По-перше, повторне металлоотделение, потім попередній розігрів, видалення ацетальдегіду та інших шкідливих домішок, фільтрація. Спочатку пластівці ріжуться в измельчителе, після чого флекс плавиться при температурі 280 °С.

Спеціальна машина — фільєра — видавлює з розплавленого і очищеного пластику тонкі нитки (стренги), які осушуються і ріжуться на гранули.

Аморфний гранулят транспортується на кристалізацію і далі надходить у реактор.

Після 16-ти годинний поліконденсації в реакторі, під впливом азоту і високої температури, аморфний гранулят перетворюється в фінальне сировина — високов'язкий ПЕТ-гранулят для виробництва ПЕТ-пляшок.

Кожна партія продукції повторно контролюється — отримані гранули уважно вивчаються фахівцями.

Готовий продукт упаковують у великі мішки, після чого відправляють замовникам.

Гранулят схвалено для використання в упаковці для харчових продуктів, згідно експертного висновку ФБУЗ «Центр гігієни і епідеміології Московської області». Пляшки з нього виходять точно такі ж прозорі і чисті, як і з звичайного грануляту, отриманої хімічним шляхом. Саме тому одним з клієнтів заводу є компанія Coca-Cola.

В рік завод, на якому працюють 150 чоловік, може випускати до 10 тисяч тонн готової продукції, але поточний обсяг менше. Причина — брак вихідної сировини... Саме тому одним з організаторів турів на завод «Пларус» є... GreenPeace. Екологи вітають роздільний збір сміття і переробку пластику, адже цей процес в три рази менше шкодить планеті, ніж звичайне виробництво пластику.

Серйозний привід задуматися!

Фотографії і текст — Джерело